10.신발제조공정 : 제조공정

신발제조공정 중에서 마지막 공정인 제조공정(Assembly)에 대해서 알아보도록 하겠습니다.

제조공정(Assembly)는 이때까지 이전 공정에서 준비가 되었던 부품들을 결합하여 완성품으로 만드는 공정입니다. 이 공정까지 준비된 부품은 크게 두가지로 갑피(Upper)와 창(Sole)입니다. 이 두 부품을 결합하기 위해서는 아래와 같은 세가지 공정 혹은 라인을 거쳐야 합니다

• 성형공정 : 갑피의 모양을 창(Sole)과 잘 접착될 수 있도록 모양을 잡아주는 공정입니다.
• 제조공정 : 본격적으로 갑피(Upper)와 창(Sole)을 접착하여 신발을 완성하는 공정입니다.
• 사상공정 : 완성된 신발을 사상(다듬기)하고 품질검사 등을 완료하여 박스에 포장하는 공정입니다.

신발제조공정의 세분화

제조가 완성된 신발

제조공정의 프로세스는 아래의 순서대로 흐름이 진행됩니다. 신발의 모델이나 제조사의 특성에 따라 차이가 있을 수는 있는 대체로 중요한 공정을 나열해 보면 다음과 같습니다.

• 백파트 성형(Back Part Molding)
• 스트로벨 작업(Sewing Strobel)
• 라스팅 작업(Lasting)
• 게이지 마킹(Guage Marking)
• 버핑(Buffing)
• 프라이머 작업(Priming)
• 시멘트 작업(Cementing)
• 갑피와 창 접착(Attaching)
• 사방압착(Deep Well Press)
• 상온 숙성(Curing)
• 인솔 작업(Inserting Insole)
• 품질 검사(Quality Check)
• 포장(Boxing)

백파트 성형공정(Back Park Molding)

백파트몰딩(Back Part Molding) 혹은 백파트카운팅(Back Part Counting)이라고도 합니다. 대부분의 신발의 뒤축에는 단단한 플라스틱 같은 지지대가 들어 있습니다. 이를 백카운트(Back Count)라고 합니다. 백카운트는 갑피가 재봉된 상태에서는 완전한 뒤축 모양으로 성형이 되어 있지 않으므로 이를 성형시켜 주어야 합니다.

백파트 몰딩기(Back Part Molding Machine)를 사용하여 신발 갑피의 힐(Heel)부분을 성형시켜 줍니다.

스트로벨 작업(Sewing Strobel)

현 공정까지 갑피의 상태는 바닥이 없는 상태의 부품으로 제작이 되었습니다. 신발 바닥의 모양을 가진 부품을 스트로벨(Strobel)이라고 하는데, 이 공정은 스트로벨과 갑피를 재봉하는 단계를 의미합니다. 스트로벨을 갑피와 재봉하게 되면 비로소, 바닥이 있는 갑피의 모양을 완성하게 됩니다.

이 공정에서는 작업자들이 수작업으로 작업하기 때문에 작업자의 숙련도가 중요하며 스트로벨을 어떻게 재봉하느냐에 따라 이후 공정이나 신발의 품질에 영향을 미칠 수 있기 때문에 상당히 중요한 공정 중의 하나입니다. 이 공정에서는 스트로벨 재봉기(Strobel Sewing Machine)을 사용합니다.

라스팅 작업(Lasting)

라스팅 작업(Lasting)은 그 작업 자체는 아주 단순합니다. 라스트는 사람의 발모양을 한 3D형상의 플라스틱 모형입니다. 이 모형에 신발의 갑피를 씌우는 작업이 라스팅 작업입니다. 이 공정이 아주 간단하고 단순하지만, 작업자가 갑피를 제대로 씌워서 중심과 좌우의 발란스를 맞추어야만 뒷 공정에서 신발의 틀어짐이나 접착에 문제가 생기지 않습니다. 따라서, 단순하지만 중요한 공정이 라스팅 작업입니다.

게이지 마킹(Guage Marking)

게이지마킹 작업(Guage Marking)은 라스팅이 된 갑피를 엔지니어 패드(Engineered Pad)에 올려서 이후 공정에서 창(Sole)이 접착되는 부분까지의 선을 펜으로 마킹해주는 공정입니다. 엔지니어 패드란 골든창(Golden Sole)의 개념으로 가장 완벽한 형태의 창(Sole) 지그를 만들어 라스팅된 갑피에 대해서 게이지작업을 하는 것입니다. 이 공정에는 게이지 마킹기(Guage Marking Machine)이 사용됩니다.

버핑(Buffing)

버핑공정은 게이지 마킹 작업이 완료된 갑피의 하단 부분을 버핑툴(Buffing Tool)로 표면을 깍아내는 작업입니다. 앞서 게이지 마킹 작업을 완료한 선까지 하단부를 버핑하는데, 버핑의 목적은 면을 거칠게 다듬어 줌으로써 이후 접착제를 바른 후 갑피와 창(Sole)이 잘 접착되도록 하기 위함입니다. 특히, 가죽 재질의 제품같은 경우에는 버핑이 아주 중요합니다. 버핑 역시 작업자의 숙련도가 중요한 공정이며, 이 역시 접착부분에 대한 품질에 영향을 주는 공정입니다.

프라이머 작업(Priming)

갑피와 창의 원활한 접착을 하기 위하여 선처리 작업을 진행합니다. 시멘팅(Cementing)공정에서 어떤 특성의 접착제를 사용하느냐에 따라서 차이는 있을 수 있으나, 대부분의 경우 갑피와 창(Sole)에 프라이머 작업을 진행합니다. 프라이머 작업의 목적은 표면의 특성을 변화시킴으로 다음 공정에서 접착이 잘 될 수 있도록 하기 위함입니다.

갑피의 경우는 주로 직물소재이고, 창(Sole)의 경우는 EVA계열 혹은 PU계열의 소재이다 보니, 이형의 특성을 가진 갑피와 창을 잘 접착되도록 하기 위해서는 프라이머 작업이 반드시 필요합니다. 프라이머 작업이 완료된 후에는 건조 챔버를 통해서 갑피와 창의 프라이머를 건조시켜 줍니다.

시멘트 작업(Cementing)

갑피와 창에 접착제를 바르는 공정입니다. 적절한 양의 시멘트를 갑피와 창에 도포하고 건조시키면 됩니다. 전반적인 작업의 순서와 내용은 프라이머 작업과 거의 동일합니다.

갑피(Upper)와 창(Sole)의 접착(Attaching)

건조 챔버를 통해 건조된 갑피와 창을 최종적으로 결합하는 단계입니다. 여전히 갑피에 남아있는 게이지 마킹한 선을 기준으로 창(Sole)을 잘 매칭시켜 결합합니다. 신발의 종류에 따라서 별도의 치구가 필요한 경우가 있으며, 작업자의 숙련도가 역시 중요한 공정입니다. 갑피와 창이 결합되는 경계선 부분에 틈이 발생하지 않도록 꼼꼼히 체크하면서 작업해야 합니다.

사방압착 공정(Deep Well Press)

작업자가 접착한 신발은 아직 충분한 압착력이 가해지지 않았기 때문에 접착력이 약한 상태입니다. 이를 유압의 기계로 사방의 면을 압착하는 공정입니다. 이렇게 강한 힘으로 압착하여야만 신발의 내구성과 접착력이 제대로 된 기준으로 완성이 됩니다. 소비자가 신발을 신으면서 접착에 대한 품질적 문제가 없어야 함으로 이 공정은 중요한 공정 중의 하나입니다. 만일 접착의 강도가 약하게 되면 모두 불량이 발생하기 때문입니다.

상온숙성 공정(Curing)

결합이 완료된 신발은 외관상 제품으로는 완성이 된 상태입니다. 그러나, 갑피와 창이 충분히 결합되어 안정화가 되도록 만드는데는 약간의 시간이 필요합니다. 따라서 상온에서 완성된 신발을 특정 시간동안 숙성시키게 됩니다. 숙성공정을 거치게 되면 비로소 신발의 접착력이 안정이 됩니다.

인솔 작업(Insert Insole)

인솔은 신발의 깔창을 의미합니다. 상온 숙성이 완료된 신발로부터 라스트를 제거하고 신발의 깔창을 삽입합니다. 신발에 따라서 인솔에 핫멜트와 같은 접착제를 도포하기도 합니다. 인솔이 삽입된 후에는 신발의 모양을 유지하기 위해서 화지(종이)를 뭉쳐서 삽입해 줍니다.

검사(Inspection)

신발을 포장하기 전에 최종적인 검사를 하는 단계입니다. 신발의 사이즈가 맞는지 외관상 오염은 없는지 등에 대한 품질적인 부분을 검사합니다.

포장(Inboxing)

이제 신발의 제조가 마무리 되는 단계입니다. 판매용 박스에 신발을 담고, 각종 스티커를 부착하고 최종적으로 출하 준비를 하는 단계입니다.

여기까지 신발제조에 대한 기본적인 내용을 다루어 보았습니다.

전체적인 신발을 만드는 공정을 처음부터 다시 보시면 더욱 이해하는데 도움이 될 것입니다.